品质部工作是做什么？怎么开展工作？有什么工作计划？下面是小编整理的品质部工作开展计划书，欢迎阅读！

　　品质部工作开展计划书【一】

　　一：现状

　　1：QC人员能力（包括：专业技能，工作岗位技能，制程控制能力等）较差，有待于培训， 另：现QC人员流动性较大，现有QC较多为辞工快到期者，目前急需新招人员填补。

　　2：现场5S工作做得不够到位。

　　3：生产部人员品质意识不到位。管理人员在生产作业手法及产品生产过程中品质自行检查没有很好的培训员工，没有落实到位。

　　4：生产部人员与品质部人员配合度不够好，对品质部人员提出的要求不够重视。

　　5：作业人员未戴手指套或手套作业，对品质存大很大隐患，（尤其为注塑部最为严重）

　　6：装配现在还处在于组合式作业方式（几个人围在一堆作业），第一，生产效率低下，第二：品质存在重大隐患，得不到保障。应该采取排拉式生产。

　　7：各部门人员自身工作认知度不够。

　　8：新产品前期开发准备工作做得不够到位，品质标准不够明确及统一，很多产品没有检验标准。

　　9：各部们间沟通不到位，对客户投诉不够重视。缺乏向心力，执行力。

　二：目前品质人员编制

　　1：经理：1人，组长：2人，领班：1人，客诉：1人。

　　2：IQC：1人，注塑QC：2人，印刷QC：1人，喷涂QC1人，装配QC1人，

　　3：线检（全检）员：5人——喷涂3人，印刷2人。

　　共：16人次。

　　计划品质部人员编制架构图

　　品质经理：1人，QE工程师：1人，品质组长：2人，领班：1人，QA：1人，

　　7人（注塑QC：2人待招，喷涂QC：1人待招） QC：

　　6人——喷涂：3人，印刷：2人，装配：1人（线检：2人待招） 线检：

　　三：对品质部各组人员

      要求IQC

　　1：对来料进行检验后，按实际检验情况填写《来料检验纪录表》，并记录于《检验记录汇总表》。——每天一张。

　　2：到后工序追踪产品上线情况。

　　3：协助QA工作，对成品进行抽箱检验。

　　注塑QC

　　1：每小时对机台生产品作巡查检验一次，生产品重要尺寸测量、外观检查、包装品抽查，并将检验结果记录于《巡检记录表》，——按机台、产品型号区分，每台机一张。

　　2：每四小时巡查一次机台成型参数，机台周边设备动作情况，并作记录。

　　3：对需喷涂产品，每次开机首件或更改成型参数调机后，必须做试喷后外观检查。正常生产品，每班次（12H）必需有一次试喷外观确认。

　　喷涂QC

　　1：必须做首件，每产品开拉正常生产前，必须首件OK后才可生产。

　　2：每1H必须对制程中各段温度进行监并做记录，必须做膜厚测试并记录于《巡检记录表》。

　　3：巡检中发生品质不良问题，第一时间与喷涂部负责人沟通改善，并向上司汇报品质状况，以便问题第一时间得到解决，

　　4：对原材料进行抽样检验外观，确认来料不良所占比率，是否在下拉前对来料进行返工重检。

　　5：对全检员所检OK产品，按AQL进行抽样外观检验。不良品超AQL允收标准，需返工重检。

　　6：对全检员所选出不良品进行确认，（全检或抽检，按数量而定）确认是否需返工重选。

　　印刷QC

　　1：必须做首件，每种产品在正常开拉生产，必须有首件OK报告。

　　2：监控印刷调油配比、用油更换时间，并作记录。

　　3：制程异常、不良问题点及时与印刷负责人沟通改善，并向上司汇报品质状况，以便问题第一时间得到解决，

　　4：对全检员所检OK产品，按AQL进行抽样外观检验。不良品超AQL允收标准，需返工重检。检验完成后在标签上作标示，并记录于报表上。

　　注：抽检完成后，将抽检对应的箱号重新包装好并封箱，不少短装。抽到不良品，应以相对应的良品与之交换，整数后封箱。

　　5：对全检员所选出不良品进行确认，（全检或抽检，按数量而定）确认是否需返工重选。

　　装配QC

　　1：必须做首件，每种产品在正常开拉生产，必须有首件OK报告。

　　2：监控生产作业人员手法，有对产品质量存在隐患的操作手法时，应提出更改操作手法，并做教导培训，避免因作业手法不当导致产品不良。

　　3：对装配完成包装产品进行抽箱（按AQL）检验，并出据检验报告。

　　QA

　　1：对每天出货产品进行抽样检验（包装方式、标示卡内容、产品数量、产品重要尺寸及外观检验），并出据出货检验报告。

　　2：现场跟进将出货产品生产进度及品质情况，做到包装前后检查。

　　3：对客户退货品进行确认检查，并出据检查报告及报废单。

　　线检人员

　　检查产品时，必须统一、明确产品品质标准，制程不良率超出预计损耗时，及时向生产部门提出需改善见意，并向上级汇报品质状况，以便产品不良得到急时解决。

　　每批产品检查完成后，需区分标示，并作出全检报告，

　　QE工程师

　　1：急时了解客户方品质信息及接收客户投诉信息，并与相关责任部门作喧导，讨论并分析原因，商讨改善预防措施，明确落实责任人与完成时间，并做追踪，改善预防措施以报告方式呈现。

　　2：客诉品质信息统计，制程不良信息收集，IQC来料不良资料收集，客户退货信息统计，以品质检讨会议方式与各生产部门责任人检讨不良发生原因，做出改善对策并落实，对实施状况作追踪验证。

　　3：客退品的确认分析与处理。

　　4：成品及半成品《检验标准书》作成。

　　5：制定培训教案，定期对品质人员进行知识、能力、管控手法等培训。

　　6：协助管理体系文件的编制。

　四：工作计划：

　　1、 加强与各部门的沟通力度，减少工作中的漏洞；

　　2、 制定培训计划，逐步辅导、提高品质人员的品质意识、专业技能及部门整体素质，逐个带动全公司人员的优良品质意识。坚持优良的品质是留住老客户的本钱，发展新客户后动力；培训项目可以暂分为以下几类：

　　（1 :培养员工专业技能方面的内容。主要指员工所在岗位的职责要求、技术专业知识与运用(如:品管员对各种测量议器的了解与使用,品质政策及检验标准的熟悉与握,QC七大手法的运用等),相关的企业规章制度，以及企业文化方面的内容 。

　　（2 : 提高员工思想素质方面的内容。主要包括员工热爱公司企业的思想境界和正义感，追求事业成功的强烈的事业心和成就感，严格的组织纪律观念和服从服务意识，对工作极端负责的态度、忠诚敬业和团队合作的精神，以及健康的身心、积极的心态、远大的抱负、开阔的胸怀、优秀的品格等 。

　　（3 : 培养员工社会交往能力的内容。现代社会是一个讲求合作的时代，必须培养员工的交往水平，主要包括日常的社交礼仪，待人接物的常识，口语表达和沟通能力等。

　　（4 : 训练员工综合管理能力的内容。主要针对中层以上管理干部，重点培养其宏观把握能力、战略策划能力、组织指挥能力，以及个人工作魄力和人格魅力。

　　3、 增强各部门的互动力、协调力及品质观；周期开展品质讨论小会，针对本周不良产品、 不良原因进行分析改善，并树立不良改善预防措施，并严格落实到实际工作中，让不良情况源于此次，止于此次；

　　4、 建议装配部改变现有的工作模式。排拉式生产过程中，可以让下一个工位来检测抵制上一个工位的不良产品，及早的发现问题，降低因产品不良而造成的成本浪费。从而也提高了各部门的工作效率；

　　5、 改善5S的现象管理，对所有产品、半成品及物料等进行规划性管理，以求降低损耗，合理利用资源。整齐整洁的工作环境也可以的提高工厂的形象；

　　6、 动员全体员工对工作中的工序提出建设性的改善意见，并给予奖励。以提高工作效率及提高员工工作的积极性，做到人人自检，从而有利于品质人员的检测工作，也大幅度降低了产品的不良率；

　　7、 加强客户管理，重视客户投诉意见。保证质量，满足客户需求；让客户看到我们的诚意，

　　从而更有利于今后的合作关系；

　　五：工作发展方向：

　　1、 在执行工作计划的同时，加强质量管理体系、质量检测等理论方面及实际操作方面的培训，以提高员工的个人素质。

　　2、 让全体人员意识到品质是工厂的心脏，心脏如要不够好的话，就没有一帆风顺的未来。争取做到自检互检，确保产品零缺点。

　　3、 客户是上帝，应满足客户各方面的需求，保质保量，做到让客户无话可说。