⑵、车间生产流程的改变：

　　大部分修车生产经验都是传统的师傅带徒弟，各做各的，但是对于我们这种大型的综合修理企业，就显得有点不科学。

　　⒈是人员分散，技术等级参差不齐。

　　⒉是设备不足，大家共用的设备也不能充分得到利用，效率不高。耽误工期，不利于质量和成本的控制。所以，部门在今年对生产车间生产方式做了大的改变，变成了保准的流水线生产。这样做的好处很多，每个人都有自己负责的工序，自己做好自己工序的工作，避免了一个工序，多人插手，质量得不到保证的弊端。哪个环节出了问题，都有直接的负责人，这样每个人都能发挥自己的特长。也可以灵活多变多方面调配，根据每个车的施工范围大小，生产工期要求，适当合理的安排车辆。基本达到，每车都能按时保质保量的完成。

　　同时，车间的生产设备也得到了充分利用，比如烤漆房固定人员每个工序都完成以后，都把车辆放到待喷区，有专人进行合理安排进出烤房时间，一天烤房的作业量由以前的7、8辆，提升到现在的一天十几辆，烤房闲置率为零，大大提高了生产效率。当然任何好的方式方法，也会存在不足的地方，我也准备对每一个员工，每一道工序都进行考核，控制材料成本。由于每个工序的劳动强度不同，也有员工感觉有些工作安排不合理，这也是我下一步需要跟踪改进的地方，希望大家能多提一些宝贵意见，让我们的生产安排的更科学合理。

　　管理出效益，管理也是生产力，在新的一年里，我会围绕厂里制定的各个流程，再深化每一个工序的细节。对以往的工作做的不足的地方，多做些改进和员工多沟通，广泛听取部门员工的合理建议。配合各业务经理和兄弟部门，做好工期安排，和交接车检验工作。为广通的明天贡献自己的一份力量。

　　再次谢谢各位领导和同事的鼓励与支持。

　　祝大家新年快乐，身体健康。谢谢！