电大工商企业管理毕业论文二

　　一、汽车零部件制造企业质量管理的重要性

　　市场经济的大潮将中国的经济带动了起来，国外的汽车制造企业来到了中国，他们将国外企业管理的先进水平带到了中国。这样促进了中国经济的发展，也给他们的企业带来了利润。 一个汽车零部件制造企业的质量管理是它运行发展的灵魂。所谓质量管理是指达到和确定产品符合品质要求的一切职能和活动，其中职能是指质量管理系统，活动是指实施质量管理系统的具体过程和行为。

　　（一）对企业而言质量管理的重要性

　　1.加强汽车零部件的品质管理有利于提高企业效益。按照经过严格审核的国际标准化的质量体系进行质量管理，真正达到法制化、科学化的要求，极大地提高工作效率和零部件合格率，迅速提高企业的经济效益和社会效益。2012年年初，福特重庆工厂要求南京发动机公司将量产以来的所有发动机进行返修，起主要原因是盖罩的变形导致漏油。大规模的返修和更换配件对公司而言是一笔巨大的经济损失。加强质量管理既节约了质量成本也提高了工作效率。

　　2.有利于汽车零部件企业在品质竞争中立于不败之地。当前国际贸易竞争的手段主要是价格竞争和品质竞争。由于低价格销售的方法不仅使利润锐减，如果构成倾销，还会受到贸易制裁，所以，价格竞争的手段越来越不可取，所以当前的竞争就转化为质量的竞争。在今天，质量稳定的高质量产品会比质量不稳定的低质量产品拥有更多的市场份额，这个道理是显而易见的。较好的质量也会给生产厂商带来较高的利润回报。

　　3.有利于降低售后成本，有效地避免汽车零部件的责任。各国在执行汽车品质法的实践中，由于对汽车零部件品质的投诉越来越频繁，事故原因越来越复杂，追究责任也就越来越严格。严格执行加强零部件的质量管理不仅可以减少市场投诉，还可以降低后续更换维护的成本。

　　4.有利于节省了第二方审核的精力和费用。在现代贸易实践中，第二方审核虽然早已成为惯例，但后来又逐渐发现其存在很大的弊端：一方面，一个供方通常要为许多需方供货，第二方审核无疑会给供方带来沉重的负担；另一方面，需方也要支付相当的费用，有时花了钱还达不到预期的目的。因此在成品出厂前严把质量关可以节约审核成本。

　　（二）对消费者而言质量管理的重要性

　　1.有利于提高消费者满意度，增强社会质量影响效益。产品质量是形成顾客满意的必要因素，因此较好的质量会给企业带来较高的利润回报同时让消费者满意而归，获得消费的满足感。

　　2.有利于保持和延长汽车的寿命，提高整车的利用率，为消费者节约经济支出。对于消费者来说，没有什么比自己爱车的质量更重要了。使用质量不过关的汽车零配件，汽车与之装配部分会受到极大损耗。如长期使用质量不好的空气滤清器，就会使大量灰尘进入发动机，令发动严重受损，那么汽车性能发挥将受损；长期使用质量不好的火花塞，则很有可能导致电极融化造成引擎受损。使用质量好的汽车零配件如发动机各部件，不仅可以使车性能提高，还可以省油，为消费者节约日常经济支出，而用了质量偏次的零部件，就会对车形成一定的损害，维修和更换零部件也是一笔不小的的经济支出。

　　3.有利于维护人们的生活以及身心健康安全。质量管理是公司的保护伞，严抓质量管理可以提高品牌美誉度；加强质量管理也是维护生命财产的必要措施，汽车配件的质量高也就意味着自己的生命安全得到一定保障，有利于人们生活的和谐安定。如果使用质量不好的汽车零部件例如安全关键件——刹车片，在汽车行驶过程中可能会造成制动失灵，无法控制车速，带来预想不到的严重后果，给消费者健康带来很大安全隐患。

　　（三）对社会国家而言质量管理的重要性

　　1.有利于跨越国际贸易技术壁垒，获得国际贸易"通行证"。许多国家为了保护自身的利益，设置了种种贸易壁垒，包括关税壁垒和非关税壁垒。其中非关税壁垒主要是指技术壁垒。技术壁垒中，又主要是产品品质认证和ISO9001质量体系认证的壁垒。只有加强零部件的`质量，才能走向世界，才能使国家的经济贸易不断走向世界。

　　2.有利于社会的和谐发展，国家的繁荣昌盛。质量好的汽车配件会提高汽车的稳定性安全性，降低交通事故发率，有效的保护人们生活的安定，有利于和谐社会的发展促进国家的兴旺。

二、当前汽车零部件制造流程中质量管理存在的问题

　　（一）设计初期质量管理问题分析  设计的功能是把用户对产品质量要求转化为设计图样和技术文件，并通过产品试制、验证以确定设计，保证所设计的产品满足用户要求。2011年最新汽车质量问题统计资料表明：产品质量问题中有50%的问题属于先天不足的设计问题。主要设计质量问题如下：

　　1.方案设计研制阶段有简化或超越程序的情况。设计阶段划分与质量控制点的设置不明确不合理也没有形成书面文件，甚至产品质量、可靠性保证大纲、标准化大纲和计量测试保证要求都没有得到有效性实施和书面交叉性验证。定型前的设计评审没有形成书面文件，对评审中提出的问题无法进行跟踪管理，也没有制定和执行新产品定型管理制度，定型中遗留的技术问题的不到更本性的重视也就不会进行质量跟踪管理。

　　2.企业外部与顾客信息交流的迟缓，内部工作的效率低下。设计小组缺乏团队合作精神和凝聚力，最终导致设计出的产品不符合顾客要求不满足项目生产技术要求。

　　3.缺乏对质量设计初期质量管理结构化逻辑性程序的理解。质量活动和质量计划流于形式，未能得到有效地运用并指导设计控制，如小组可行性承诺、初始能力研究、测量系统分析报告、质量计划检查清单等。

　　4.未能识别与产品有关的要求。一些未明示的要求未被定义，造成顾客后续加工或使用过程中的产品质量缺陷。

　　5.设计输出不配套。方案设计研制完成后在验证时部分设计不能满足设计规范和各项技术质量管理标准的要求。继而开发周期和产品质量都受到严重影响。

　　（二）原材料采购质量管理存在的问题

　　1.缺少按需要进行采购的意识，造成采购原材料过剩。中国汽车零部件厂家特别是国有企业在生产以及设备投资、质量、库存和物流等经营管理上与日、美、欧企业颇有差距。他们往往缺少按需要进行采购造成工厂里的成品、半成品库存量都比较多。库存量多长期积压不仅造成浪费还会导致原材料受损以致原有特殊性能受到影响，最终导致原材料质量不过关。

　　2.中国式的“多家订购”造成采购质量水平不稳定。日本汽车生产厂商在采购惯例上的“多家订购”，是指按不同车型从不同零部件厂商那里采购，而中国的习惯做法是即使一个品种也要从多家订购。各零部件厂生产规模过小，不足以实现规模经济优势因而使成本增高。如果生产规模过小，就无法投入足够资金进行研究开发，开发能力自然也就无法提高。主机   3  厂实行多家订购，零部件厂不能指望获得稳定的订单，也就无法进行充分投资，产品的质量水平指数参差不齐，产品质量也就难以上去。  3.盲目追求ISO及QS认证，忽略采购远材料固有质量属性。目前国内零部件企业比较热衷于质量认证，很多汽车生产厂商为确保零部件质量，要求零部件厂家取得ISO认证并以此作为采购条件。其结果是，很多零部件厂家都取得了ISO认证。但这并不表明其产品质量高或者经营管理好，因为ISO以及QS认证审查是按中国国内标准进行的，不一定满足合资企业的零部件质量标准。再者，有些企业在接受审查之前努力改善经营管理，通过认证后又恢复旧态。

　　4.进料质量把关不严格。企业有大量原材料是外购来的，企业也有专门的零件检测机构。但常常会发生，零件不合格的现象。这样的零件原则上必须退货，但一旦退货后，新的零件供应不上，生产衔接不好，任务无法完成，客户订单不能按期完成，给企业造成的损失更大，但使用这样的零件则会导致产品质量下滑。

　　（三）制造加工过程中质量管理存在的问题

　　1.质量意识淡薄，质量观念落后。质量意识可以理解为一个企业从最高管理者到每一个员工对质量和质量工作的理解和认知程度。它对企业的质量行为起着极其重要的影响和制约作用。中国目前汽车配件制造加工过程中仍靠人员定岗操作机械为主，但大部分企业的管理层将生产销售放到了第一位，至于产品的质量他们认为只是质量职能部门的事情，将产品质量与生产截然分开来。以至于在人员加工操作过程中认为凭经验生产出来的产品大多数是合格品甚至很多中小型汽车零部件制造企业的生产操作人员没有经过培训就上岗，他们只在乎自己能拿多少薪资不在乎自己做出的产品是否符合质量要求，这样严重影响产品质量。

　　2.加工过程质量控制缺乏,过程质量损失严重。众所周知,在汽车零部件生产过程中,由于多种因素的影响,零部件的质量必然存在着波动。现代质量管理要求根据产品质量的波动规律,利用相关的技术和方法,去研究、预测、推断整个生产过程的质量状况。当生产过程处于统计不受控制状态,并且不能满足质量标准的要求时,则不合格品的就生产出来了。

　　3.生产指标不合理导致产品批量性质量问题。生产指标指的是每道工序每天必须完成的生产任务量。指标是按照一名熟练操作工的工作效率来制定的，通常来说，对于熟练操作工来说，在八小时内认真工作是较容易完成的。出现特别情况会按相关规定处理，比如使用的工具磨损了不合用，影响效率，机床出现问题等等，这与产品质量息息相关，因为赶任务而忽视产品质量是常见现象。

　　4.公司及车间的质量管理规定不能有效实施。公司及车间在质量管理中都有规定或办法，实际生产执行不利也是制约质量稳定的一个方面。比如：按照规定，上螺丝必须上12圈，在实际生产中操作工认为检验不会每个活测量，偷懒少上几圈，短期内这点小问题不会被发现，但最后验试整机时，会因上不够螺丝圈数导致产品出现质量问题。

　　5.由于人员或者设备工装等因素造成产品工废。在制造加工过程中很多零部件被人为或者工装设备磕碰变形导致工废。如铸铝的缸盖磕碰；注塑成型的车门板变形；有的则使是加工机械故障造成产品加工尺寸超差。每天都会有大量不合格品流出，对成品检验造成很大压力同时也降低了产品质量。  6.每天现场检测数据得不到有效检测。生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，虽然生产线上有明确的质量检验规定，但实际操作时会有千篇一律的编撰现象，产品加工过程中动态质量问题不能及时发现。

　　（四）装配过程中质量管理存在的问题

　　随着客户对汽车零配件的要求越来越高，装配方式也由传统的单一装配向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此对质量控制的要求也越来越高。装配过程和加工过程最大区别在于机械化操作减少人员操作较多，因此质量管理也存在一定的难度。装配过程质量管理问题总结如下:

　　1.采用纸质条形码不能将装配过程的信息实时记录下来。当前国内很多汽车零部件装配流水线采用的纸制条形码技术来记录数据跟踪质量状况，但很纸质条形码容易破坏且条码信息在装配过程中不能更改，从而不能将装配过程的信息实时记录无法及时反馈给上层生产管理系统，也很难快速找出故障原因及准确跟踪装配过程。

　　2.装配生产中产品质量检测数据不能及时统计。不能及时统计质量检测数据使产品统计的及时可查询性和数据准确性得不到保证，从而不能将装配过程的信息实时记录下来并反馈给质量管理跟踪系统，也很难快速找出故障原因追溯不合格品。

　　3.装配质量管理采用汇总统计分析的方式无法满足顾客需求。随着客户个性化的要求，希望企业实现单品管理，记录单个产品的质量信息。而当前装配的产品出现质量问题主要通过整机流水号查询零部件的批次号和供应商代号，无法准确快速的追溯到对应的批次，造成质量追溯困难。

　　4.车间装配人员经常出现漏装，错装或未按规定装配的质量事故。成品一旦装配完成就很难发现装错部位，给后续使用带来很大的风险。

　　5.装配过程中常有异物落入零部件中间，导致装配设备碰撞压坏，产品也随之报废。

　　6.装配车间检具工装的有效性不能及时验证。车间根据各工位的质量情况和车间指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装。但由于长时间的使用磨损检验器检验工装的有效性无法得到质量管理部门的监督，最终导致装配出的成品过不了终检不得不重新拆装。

三、汽车零部件制造企业质量改进的决策

　　（一）加强设计初期质量管理的改进

　　1.对方案设计控制内涵的再认识，增强质量管理的目的性。首先要形成有具有可靠性保证大纲、标准化大纲和计量测试保证要求；对工程设计阶段的各个工作环节进行独立，系统的检查和评价，以确定其质量管理符合规定要求的情况及其有效性；在设计定型阶段制定和执行新产品定型管理制度，加强对零缺陷管理思想的再认识，增强质量管理的充分性。

　　2.建立外部以顾客为导向、内部以项目为导向的多方论证小组。只有明确项目小组成员的职责和权限，开展多方论证小组会议，加强顾客及供方之间的交流才能使设计出来的汽车零部件满足顾客需要，符合量产项目的技术要求。

　　3.加强对设计初期质量管理机构化逻辑程序的培训。例如特殊矩阵图、过程流程图、控制计划、设计验证计划等之间的相互转换关系，推荐质量活动和质量计划的制度化。

　　4.采取适当的分析技术。例如QFD（质量功能配置）、DOE（实验设计法）、FMEA（潜在失效模式分析）等来识别与产品有关的要求，后续加工和使用潜在的产品质量缺陷，保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。

　　5.制定与本组织项目设计管理流程相适应的供应链管理体系。如供应商管理手册、供方开发流程、供方能力评价准则、供方业绩评价准则等，有效的控制供方技术输出、技术管理和过程管理，为产品的质量和开发周期提供有力保障。

　　（二）原材料采购质量管理改进  1.积极引进外企的原材料采购的质量控制方法例如ERP（企业资源计划系统）。它是建立在信息技术基础上以系统化的管理思想为企业提供决策手段的管理平台。它是由物料需求计划发展而来，所以在原材料采购质量方面控制有很大的优势，且该技术在这方面已经相当成熟，同时也增强了原材料采购的计划性，不会出现库存积压的状态。材料进料质量；运用调查表法系统地收集原材料质量的原始资料和事实，获取质量改进线索；采用PDCA循环法分析质量问题的各种原因找出主要原因不断改进，不断提高原材料的采购质量等。

　　5.采用属性和变量的质量衡量方法提高采购原材料的质量。属性即为定性检验如所采购的原材料是否满足汽车零配件的特性等。变量即为定量衡量，指用数量指标来评定和计算，如成份百分比。如“通过/通不过”量表：制定质量量化测试标准，使变量按照属性的评定方法进行测试：确定变量是否达到要求也就是原材料属性是否通过测试标准。

　　（三）加强制造加工过程中质量改进

　　在ISO9000：2000标准中提出了八项质量管理原则，它吸收了全面质量管理的精髓，是管理工作的科学理论和指导思想。在制定TS16949具体质量管理机制文件时，要按照ISO9000标准要求，将八项管理原则融入到质量管理的范畴，贯穿于质量管理体系文件中，在汽车零配件制造加工过程中根据八项质量管理原则实施质量改进是行之有效的。

　　1.严格执行八项质量管理原则首先就是全员参与。各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。所以加强制造过程中质量改进首先要加强每一个员工对质量和质量工作的理解。在制造加工过程中不制造不合格品，不传递不合格品，不流出不合格品。

　　2.采用SPC统计过程控制技术。一个过程控制技术可以称为一个反馈系统技术。主要采用控制图原理，绘制控制图并观察控制图，如成不正常形态分布就对某项过程加强控制。  3.生产计划员根据销售计划制定出合理的生产计划。产量的增加不一定要建立在不注重质量的生产之上。可以对每台机械和操作人员进行工程能力指数分析，还可以通过提高机械加工的效率等方法提高产能。

　　4.采用DFMEA（过程潜在失效模式分析）工程技术。这项技术可以为生产前提供早期警告和预防技术。DFMEA是具有逻辑性和累积性的潜在故障分析方法，能使加工任务得到有效地完成。

　　5.采用鱼骨图法分析造成汽车配件制造过程中造成产品工废的原因。主要从人力，机器，设备，环境，方法五个方面进行分析，并采取相应的防范措施，真正做到面面俱到防患于未然。  6.充分采用PDCA循环模式不断改进生产制造过程的质量管理。尽管企业内所生产、加工的产品和工艺各有不同，总结可以发现质量管理的过程方法是相同的。根据产品要求制定加工工序--实施加工--检查质量状况--根据检查结果提出改进措施--再实施加工--......由此我们可以看到这是个循环和提高的过程，也就是车间制造加工过程质量管理的内容。首先要明确质量目标，；其次加强加工过程的控制；再者产品检查、记录和不合格品的处理；最后通过质量统计技术制定确实有效的改进措施。

　　（四）零部件装配过程中质量改进

　　1.实行生产过程动态监控系统技术，构建基于智能物件的装配车间信息系统。客户对汽车零部件的个性化要求越来越高，装配方式向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此，在装配过程中急需一种新的信息识别技术来改进条形码的不足。将该技术应用在装配过程，能够满足装配线管理的信息化需求，实现对装配的实时、准确的跟踪。同时也实现了对单品的质量管理和记录，有利于产品的追溯。

　　2.车间负责制定各工序检验指导书、明确一线人员质量职责。加强宣导装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容、指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。

　　3.督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。装配车间工序检验实施巡检，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

　　4.车间必须执行“自检、互检、专检”制度。做一名合格的操作人员首先要有质量责任心，做到不接受、不传递、不制造缺陷产品。还要加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中.

　　5.车间确保检测器具工装有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。

四、总结与展望

　　著名质量管理大师朱兰博士曾预言“二十一世纪将是质量的世纪”，三次工业革命以后，社会发展的进程正一步步验证了朱兰博士的预言。随着全球经济一体化的深入发展，企业所面临的外部环境发生巨大变化，市场竞争日益激烈，汽车零部件制造企业只有加强质量管理，提高质量管理水平才能在激烈的市场竞争中立足。长期以来由于历史原因质量管理工作进展缓慢，阻碍了企业的进一步发展，提高企业的质量管理水平是当务之急。本文以全面质量管理在生产经营过程中的应用作为研究重点，主要以解决汽车零部件制造企业目前质量管理过程中存在的问题为目标，进行具体分析，结合相关理论提出了改进和完善对策。通过对汽车零配件制造企业的研究与改进，目的为了增强汽车制造企业质量管理水平；提高生产率；提高产品合格率；使质量管理更具科学性；对汽车零配件制造类的企业质量管理工作能够起到一定的现实借鉴作用。

　　随着科学技术的不断进步和社会分工的不断发展，生产的自动化程度越来越高，可以预见，新的管理模式和新的生产方式将不断出现，现代质量管理技术也将不断向前发展以适应生产的需要，企业在开展质量管理实践时存在很多问题，要全面、深入的分析和解决这些问题，需要相当的理论水平和实践经验作保障，由于我的水平有限，对困扰公司整体发展的质量管理问题分析还不够透彻，文章的理论深度较浅，提出的改进对策还需要在实践中加以检验。针对企业每个发展阶段都有不同的应用模式，需要企业进行不断的改进和完善，有待今后进一步的研究。

参考文献

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