浅析车身焊接技术现状及发展趋势论文(2)
时间：2021-08-313电弧焊技术
电弧焊在车身制造应用时工件容易变形，尺寸不易控制，通常只有在难以实现点焊工艺的时候，才使用电弧焊技术来实现零件的连接。目前国内大多的汽车整车厂采用电弧焊工艺熔化极气体保护焊，它包括CO2气体保护焊、MAG焊、MIG焊。
除了熔化极气体保护焊之外，还有一种特殊的电弧焊工艺，即电弧螺柱焊。
3.1熔化极气体保护焊
熔化极气体保护焊是采用连续等速送进可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝和母材金属，形成熔池和焊缝的焊接方法。根据不同的保护气体和焊丝，熔化极气体保护焊分为CO2气体保护焊、MAG焊(保护气体为氩气加少量CO2或O2)，及MIG焊(保护气体为氩气或氦气)。
由于CO2气体保护焊具有焊接速度快，成本低及易与全位置焊接等特点，在大多数汽车厂家应用最广泛，其缺点为飞溅大、烟尘大、焊缝成型不良、冲击韧性低。与CO2气体保护焊相比，MAG焊电弧燃烧稳定，飞溅小，焊缝成型美观，冲击韧性好;同时还克服了纯氩气保护时的'表面张力大，液体金属粘稠等问题。由于保护气体成分主要是氩气，MAG焊的使用成本比CO2气体保护焊的使用成本要高。MAG焊和CO2气体保护焊的焊丝通常采用H08Mn2SiA，低碳钢中填加了硅锰元素以补偿电弧燃烧时引起的焊缝合金元素的烧损。轿车车身零件厚度通常在0.67～3.0mm之间，对于厚度小于1.0mm的工件来言，使用MAG焊容易引起工件烧穿现象;为了减少工件烧穿现象的发生，一些汽车厂家在厚度小于1.0mm的工件上采用了MIG焊。MIG焊的焊丝成分为铜铝合金，保护气体为纯氩气。MIG焊和MAG焊不同点为MAG焊是熔焊，而MIG焊是高温钎焊，在焊接过程中，通常工件(低碳钢)不熔化，铝青铜焊丝熔化滴到工件接口，熔化的金属液体填充到工件缝隙中。从使用的效果来看，MIG焊在焊接厚度小于1.0mm的工件时，避免了工件易烧穿现象。使用MIG焊接工件，成本比较高，且钎焊焊接接头强度不如熔焊接头。
对于熔化极气体保护焊来说，如何精确控制熔滴过渡，减少或避免飞溅问题，一直是广大焊接工作者关心和研究的问题。随着焊接电源从电磁控制式发展到逆变式，这个问题得到了很大的改善。电磁控制式焊接电源是利用电感效应来调节焊接过程中电流、电压，动态响应速度慢;逆变电源是利用电子电容器来控制焊接过程中电流、电压的变化，动态响应速度很快，可以实时控制熔滴过渡过程，最大限度地避免飞溅现象。目前国内外电焊机厂家开发出了各具特色，性能优异的逆变弧焊机。
3.2螺柱焊
螺柱焊接具有快速，可靠、操作简单等优点，可以替代铆接、钻孔等工艺。国内某汽车厂家的一个车身，螺柱使用量达到200个。螺柱焊主要有储能式(电容放电)和拉弧式两种方式。储能式螺柱焊，焊接时间、焊接电流不可调，熔深很浅，在汽车行业的应用很少。目前汽车行业应用最多的是拉弧式螺柱焊，螺柱接触工件后，扣动焊枪开关，螺柱被拉起，离开工件，然后工件与螺柱之间产生电弧，电弧产生的热量熔化螺柱顶部法兰和工件表面，随后螺柱下降浸入工件表面形成的熔池里，设备断电，熔池冷却形成焊接接头，焊接完毕。螺柱焊接时间非常短，以ms为单位，通常在20～40ms之间，汽车行业采用的这种螺柱焊接工艺也称为短周期螺柱焊。
螺柱焊设备焊接电源现在以逆变式电源为主，已经基本替代了晶闸管控制弧焊整流器电源。螺柱焊枪已经从气动发展到电动，可通过弹簧的伸缩来控制螺柱的提升、下降过程，发展到伺服电机控制螺柱的运动，精确控制螺柱的运动行程，提高了螺柱焊接质量。现在螺柱焊接技术发展较快，自动化程度高，广泛采用了计算机技术、模糊系统、专家系统程序等智能控制系统技术。螺柱焊设备不仅能精确设置和记录、储存焊接参数，而且能对焊接过程进行实时检测，具有故障自我诊断专家系统，并能自动调节焊接参数，以保证焊接质量;且1台焊接主机可以最多带5把焊枪工作，极大地提高了焊接主机的利用率。
国内汽车行业的螺柱焊机主要依靠进口，存在价格高、维修成本高的问题。目前通过国内焊接技术人员的不断攻关，深圳和天津已经有焊机设备厂家研制出可用于汽车行业使用的螺柱焊接设备，螺柱焊接质量可以满足生产要求;填补了国内螺柱焊设备制造领域的空白。
4激光焊接
由于激光焊接具有能量密度高、工件变形小、热影响区窄、焊接速度高、易实现自动控制、无后续加工的优点，近年来已经成为金属材料加工与制造的重要手段。越来越广泛地应用在汽车、航空航天、国防工业、造船、海洋工程、核电设备等工业领域。
汽车制造领域是当前最大规模使用激光焊接技术的行业，从汽车零部件生产到车身制造，激光焊接已经成为汽车制造的重要焊接方法。激光焊接在汽车车身制造中的应用主要包括激光拼焊板、激光钎焊、激光熔焊。
4.1激光拼焊板
激光拼焊板技术根据车身不同部位的性能要求，选择强度等级相同或不同，厚度不同的钢板，通过激光裁剪和拼焊在一起，然后再冲压成车身零件。激光拼焊技术优点为减少了零件及模具的数量、缩短设计及开发周期、减少材料浪费;合理使用不同级别、厚度和性能的钢板，减少车身重量、降低制造成本、提高尺寸精度、提高车身结构刚度和安全性。
蒂森克虏伯公司与大众公司合作，最早把此项技术应用在奥迪100的地板拼焊上。到目前为止，世界上几乎所有的著名汽车制造商都大量采用了激光拼焊技术，所涉及的汽车结构件如行李箱加强板、行李箱内板、减震器支座、后轮罩、侧围内板、前地板、前纵梁、保险杠、横梁、轮罩、车门内板、中立柱等。
4.2激光钎焊
激光钎焊也称激光填丝钎焊，其基本原理为激光发生器发出的激光束聚焦在焊丝表面上加热，使焊丝受热熔化(工件未熔化)成高温液态金属浸润工件连接处，填充接头间隙与工件结合，液态金属冷却后，形成焊缝。通常采用的焊丝为直径1.2mm的CuSi3焊丝，其熔点950℃左右，被焊工件为低碳钢镀锌板(钢板熔点1400℃以上)，在焊丝熔化的情况下，工件不熔化。
激光钎焊目前主要用于汽车顶盖、行李箱盖等车身的可视工件焊接中。很多主流汽车厂家在中高档车型中都应用了此项技术，国内某车型激光钎焊应用见图8。以顶盖的激光钎焊为例，与电阻点焊相比的主要优点如下。
a.搭接凹槽长度由40mm减少到5mm以内，减轻了车身质量，可以节能降耗。
b.顶盖单侧的激光钎焊缝通常在1.5m左右，是连续的金属连接，提高了车身的连接强度，进而增强了车身安全性。
c.点焊需要涂胶工艺，激光钎焊不需要涂胶工艺，在减少工艺内容的同时降低了制造成本。
d.搭接凹槽无须使用装饰条，减少了零件数量，降低了制造成本，提高了车身的美观度。
e.由于是局部加热，工件热影响区小，提高了车身安全。
f.正离焦方式加热，加热带宽，无飞溅，填充剂熔化后自然浸润，焊缝外观质量良好。
g.光束容易传输和控制，因而容易实现自动化，位置精度高。
激光钎焊系统主要包括激光器、激光传输光纤、激光焊接头、机器人、工装夹具、送丝机、自动化控制电柜等。其具体工作过程为工件在焊装夹具上就位后，焊接工装夹紧工件，机器人得到信号指令，运动到起焊位置，然后送丝机得到信号进行送丝，激光器得到信号发出激光，激光经过传输光纤到达激光焊接头，由激光焊接头把激光照射在焊丝和焊接区域，焊丝被加热熔化浸润工件连接处，机器人带着激光焊接头和送丝机构末端，按照设定的轨迹运动，整个焊接工作完成后，送丝机停止送丝，激光器停止工作，机器人返回待机位置，焊装夹具自动打开，整个工作循环结束。
激光钎焊是一种高精度、高自动化、高柔性的焊接工艺，其焊接质量的控制难度比较高，要实现完美的焊接质量，不仅需要先进的设备，更需要与之匹配的工艺参数，其工作过程中的每个参数公差范围窄。重要的工艺参数主要包括送丝角度、光斑直径、激光功率、焊丝预热电流、送丝速度和焊接速度等。这些工艺参数需要通过不断的调试和摸索，合理匹配，才能取得良好的焊接质量。另外工件尺寸的稳定性和焊接夹具的重复精度对焊接质量也有着重要的影响。
4.3激光熔焊
激光熔焊与激光钎焊不同，工件被快速熔化，通常不需要使用焊丝。基本原理：金属在激光的照射下，被迅速加热，其表面温度在极短时间内升高到沸点，金属发生汽化。金属蒸汽在一定的速度离开金属熔池表面，产生一个反作用力于熔化的金属，使其向下凹陷，在激光光束下产生一个凹坑。激光直接射入凹坑底部，形成一个细长的小孔。当金属蒸汽的反作用力与液态金属的表面张力和重力平衡后，小孔将不再继续深入。小孔随着激光束在焊接方向前进，金属在小孔前方熔化，绕过小孔流向后方，重新凝固结晶形成焊缝。
目前欧美主流汽车厂家对激光熔焊的使用比较多，在车门内板、前地板、侧围内板等得到应用。国内某车型在车门内板焊接应用了激光熔焊。激光熔焊基本上可以替代电阻点焊，并且具有以下优势。
a.热量集中，焊缝“深宽比”大，热影响区小，工件变形很小，无需焊后处理。
b.焊缝质量好，强度高，提高了车身强度和安全性。
c.光束易于控制，焊接速度快，适合柔性化生产，生产效率高。
d.可焊材料范围广，可以进行异种材料焊接。
e.搭接面宽度小，节省材料，并可以减重降耗。
激光熔焊系统主要包括激光器、激光传输光纤、激光焊接头、机器人、自动化控制电柜等。与激光钎焊相比，不需要焊丝填充，没有送丝机构。激光熔焊时，工件被快速加热溶化，焊接质量控制相对激光钎焊来说，难度更大，对被焊工件的尺寸稳定性和工装夹具的定位精度及重复性精度要求特别高。主要的工艺参数包括焊接速度、激光功率、焦距、光斑直径等。工件通常是镀锌钢板，在焊接过程中，锌镀层特别容易汽化，对焊接质量影响比较大;为了让汽化的锌金属顺利挥发，通常在零件冲压时，会在焊接部位冲压出一段高度很小的凸台，这样在工件在搭接的时候，工件之间就会存在一定的间隙，可以使锌在焊接过程中顺利挥发，减少焊缝气孔的产生;根据经验，最佳的间隙量为0.2mm左右。
4.4激光器的现状及发展趋势
对于激光焊接系统来言，核心设备是激光器。目前应用于汽车工业的激光器主要有两大类：第一类是CO2气体激光器，是最早应用于车身焊接的激光器，效率较高，光束质量较好，但波长较长，10.6um，无法通过光纤传输，不够灵活;第二类是固体(Nd：YAG)激光器吗，效率较低，光束质量差一些，输出功率较小，可满足车身薄板的钎焊和熔焊，波长为1.06um，可以通过光纤传输，与CO2气体激光器相比可以省去复杂的光束传送系统，适用于柔性制造系统，近年来已经逐步取代了CO2气体激光器。国内的车身生产线，引入激光焊接技术的时间比较晚，通常采用的是功率为4kW的固体(Nd:YAG)激光器。
最近几年，科研人员又研发成功了新型的固体激光器，光纤激光器和碟片激光器，都是利用掺Yb晶体作为增益介质(Yb:YAG)，不过几何形状不同，光钎激光器采用又长又薄的几何形状，碟片激光器采用盘状几何形状。与固体(Nd:YAG)激光器相比，新型激光器的光电转换效率高，光束质量高，维护成本低。目前光钎激光器和碟片激光器已经成功应用在汽车车身焊装生产线上，除了激光熔焊和钎焊外，还可以通过与光学扫描系统相结合，实现激光远程焊接。在车身焊接领域，固体(Nd:YAG)激光器在不远的将来会被新型固体(Yb:YAG)激光器所取代。 5焊接机器人技术
焊接机器人是本体独立、动作自由度多、程序变更灵活、自动化程序高、生产效率高的焊接设备;是焊接自动化技术的革命性飞跃，它突破了传统刚性的自动化方式，可以进行多品种车型混流的柔性化生产。目前国内外应用在汽车行业的绝大多数机器人是示教再现型机器人，它在示教过程中自动记录每个动作的位置、姿态、运动参数、工艺参数等;示教完成后，只需给机器人一个启动命令，它就可以十分精确地重复示教内容。
汽车行业点焊机器人数量占焊接机器人总量的80%左右，由机器人本体，点焊焊接系统，控制系统三大部分组成。机器人本体应用最多的是全关节6轴机器人。机器人控制系统由焊接控制部分和机器人本体控制部分组成;焊接控制部分实现控制电极加压、通电焊接、程序转换等功能;本体控制系统实现示教再现、焊点位置和精度控制。点焊焊接系统由焊接控制器，焊钳(含阻焊变压器)，水、电、气等辅助部分组成。点焊机器人在国内外汽车公司应用极为普遍。
除了点焊之外，熔化极气体保护焊、螺柱焊等各种焊接设备也正在和机器人相结合，逐步应用在车身生产线中，手工操作的相关工位正在被机器人所取代。当然激光焊接设备也需要与机器人相结合才能在车身生产线上应用。机器人在车身生产线的大量使用，大大减轻操作工人的劳动强度，提高了生产线的自动化水平。据报道，国外某汽车厂家已经建成全自动的焊装车间，点焊、弧焊、激光焊、涂胶、包边、零件搬运等所有加工工序由机器人来完成，整个车间没有操作工。
6结束语
目前国内车身焊接技术以电阻焊技术为主，辅以熔化极气体保护焊、螺柱焊与激光焊接等;随着镀锌钢板、高强度钢板等新材料在车身制造中的大量使用，中频电阻焊及激光焊接等各种先进的焊接设备在车身制造中的应用将越来越广泛;车身焊接技术结合自动化技术与机器人技术，焊装生产线的自动化程度将逐步提高。目前国内汽车行业应用了大量先进的焊接设备，但是我国焊接设备制造能力及制造水平远远不能满足国内汽车行业的发展需要，固体激光器、中频电阻焊机、机器人等先进设备都依赖国外进口。国内焊接设备行业应该加快研发步伐，早日推出与国外先进水平相媲美的产品，填补先进焊接设备制造领域的技术空白。
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