四、车间生产

　　1..现场管理：原来实行的5S管理扔到一边了，物品摆放杂乱。更好的现场管理是做好生产管理的根本。

　　2.工艺流程及操作流程不当，导致生产成本极大浪费，合理安排，运用适当的人员，货品的摆放位置(半成品)，技术不熟练所导致的浪费(材料、人力、管理)

　　3.现场品质控制能力低下，大量的不良品出现：

　　A、首先，管理人员的品质意识不够或根本没有以公司为家的思想，得过且过。

　　B、管理人员的品质宣导能力差或本身的工作能力不够，任由员工自生自灭。

　　C、员工的品质意识低下或根本不了解自己怎么做才算合格与不合格;

　　D、品质管理措施及制度不健全，让员工在心底里没有产生一种如果把货做坏了将要受到怎么样的处理，及会造成或导致什么样的后果.

　　E、品质标准不明确，什么样的货品需要什么样的标准等级，因此要建立明确的检验手法及允收标准;

　　4.员工的工作积极性低落，浪费现象严重，乱丢产品、脚踩货品、随意的做坏货品等现象：

　　A.均为管理工作跟不上，教育宣导的深度及力度不够。

　　B.公司在这方面也存在问题，企业文化的创造氛围性不够：比如公司的厂刊，没有主题，这期厂刊是以品质、效率、成本还是安全等等为主题呢?

　　C.管理人员是员工的老师、是员工的榜样，洪总你可以在车间观察观察，看一下我们公司的管理人员，大到副车间主任、小到组长，有那一个管理人员会给员工起到榜样的作用，让员工能有学习的机会，管理人员到车间照样和员工一样，乱拿乱丢货品，对掉在地面上的货品视而不见，叫人看到心寒!这样员工能做好吗?能会养成以公司为家的思想吗?管理人员要以实际行动感化、感动、带动员工。管理人员要做到对员工：用之以情，晓之以理，为人师表才是管理员工的根本。

　　6.管理团队的整体素质及能力、团队精神太差。各自为政，部门组别抗争集体，个人利益大于公司利益，不团结，工作原则性不强，管理能力低下。有些管理人员根本就不够管理人员的资格，这样将如何把生产部的工作做上去?效率能提高吗?管理团队精神能建立起来吗?

　　7.生产车间管理人员时常不在作业现场的现象时而有之，这样将如何把生产工作做好?效率、品质、安全及人员管理都处于失控状态(在我以前的工作中是没有出现过类似的现象)。加强管理人员的责任心，亲自动手能力及亲力亲为的思想才是管理的最关键之关键!

　　8.安全生产意识淡薄，管生产必须管安全。车间不但有员工存在不安全的作业现象，而且我们的有些管理人员同样违规作业，实为令人担忧，这样将如何抓好安全生产工作?因此，在此方面：

　　A必须加强安全意识的强化管理，出现工伤事故务必及时、严肃、彻底的处理，并制定切实可行的纠正预防措施。

　　B时刻宣传因不注意安全所导致的工伤事故的实例及后果，让员工在心理上产生及认识到安全生产的重要性。

　　C制定安全管理制度，以层层责任制的管理方法来保障安全生产，为公司降低安全风险。

　　9.车间的不良品、剩余品、半成品等太多，大量的占有生产现场空间，导致生产工作非常被动，现场管理混乱，不良品大批的出现，工单欠数无从查找，补单现象多的吓人，严重的提升仓储积压，浪费大量的库存空间。因此建议：急需立即清理积压品、仓存品、废品、不良品，降低公司无形成本的浪费。

　　以上是我在公司工作了2年的体会和意见，希望洪总您能斟酌，同时也希望我们公司能够真正成长成橡胶行业的领头军!

　　我想公司领导不会因为一个员工的意见书就开始调查，开除员工吧!

　　一个普通员工