起吊设备制造质量监督控制探讨论文

　　压水堆核电厂常规岛起吊设备主要用于常规岛设备在安装或维修期间提供吊装服务，包括主桥式起重机(以下简称主桥机)、重件码头固定吊及除此以外的起吊设备(如BOP厂房起吊设备等)，其中汽轮机厂房内主桥机用于在安装以及维修期间为整个主厂房内的汽轮发电机组及其辅助设备提供吊装服务，是保证常规岛设备安装及安全运行的重要保证。

　　1常规岛起吊设备的制造过程监督控制

　　起吊设备主要由焊接结构件、锻件、电器件等组成，主要焊接结构件包括主梁、端梁、联合起吊梁、卷筒、小车架等。锻件包括车轮、车轮轴、滑轮轴、吊钩、吊钩横梁、吊钩螺母、花键轴等。电器件包括电气控制柜、电动机、减速器、制动器、变频器等。针对上述特点，重点在主梁焊接、小车及桥架装配以及机械和电气试验等关键工序上加强了质量控制，确保最终向核电站提供合格的产品。设备制造过程监督控制需根据桥式起重机功用、吨位等，对起吊设备的大车、小车、起升机构、运行机构及轨道、电气控制、组装试验等部件制造和装配活动开展针对性的工作。在核电厂常规岛起吊设备众多，这些起吊设备起重量不同，桥机的重要程度不同，所对应的质保等级不同，不宜采取统一的监督控制方式，而应根据其重要程度和制造质量控制难宜程度采用不同的方式。常规岛主桥机用于吊装汽轮机及发电机重要部件，重件码头固定起重机均为500t左右大起重量起吊设备，所以二者质量要求高，质保等级也高，宜采取文件审核、重要质量控制点见证与巡视监督相结合的监督控制方式。而除主桥机和重件码头固定起重机以外的起吊设备(如BOP厂房起吊设备等)采取对开工条件、最终试验和最终放行实施见证，以及文件审核的方式进行监督控制。重要质量控制点包括焊接结构件的焊缝焊接及焊缝无损检测工序，锻件的力学性能试验及无损检测工序，电气控制柜的出厂检验工序，小车装配及桥架装配的尺寸检查工序，整台设备的机械及电气试验、油漆检查、包装装箱检查和完工文件审查工序。

　　1.1主梁等机构件焊接的质量控制

　　在起吊设备制造过程中，结构件焊接工序占有很大的比例，是制造过程中重要的环节。焊接质量的好坏将直接影响到产品的最终质量，而焊接过程主要的是要控制焊接变形，因此，对焊接过程的控制是全过程的控制。焊接前应进行各种准备工作，包括焊接工艺评定工作及焊接材料的采购和验收工作、焊接数据包的提交审核等。产品焊接分焊前、焊中、焊后三个不同时间阶段进行，不同阶段监督重点有所区别。焊接工艺评定(WPQ)的目的是为了验证拟用焊接工艺的正确性(或可用性)，通过测定焊接接头是否具备所要求的检验要求(包括破坏性检验和非破坏性检验)，从而判断该工艺是否合理，并验证拟用于焊接结构的焊件是否具有该结构所预期的使用性能。焊接工艺评定总的原则要求是工艺评定的试验条件必须与产品条件相对应。焊接工艺必须有对应的工艺评定文件支持，只有评定合格的工艺规范才能在实际产品上进行使用。焊接工艺评定由制造商根据工艺要求自行实施评定，评定最终应形成正式文件，监督人员应对评定文件进行认真检查，对评定过程进行过程跟踪，对评定报告进行审查。监督人员应对上述过程进行跟踪监督。上述准备工作均应在正式产品生产前完成。一个合格的焊材制造商是保证焊材质量的重要前提，制造厂应重视对焊材的采购验收工作。焊材采购前应由技术部门编制焊材采购技术条件，作为采购人员选择焊材制造商的依据，采购技术条件同时也是焊材制造商进行焊材制作的依据。对焊材的验收应按相关标准规定进行，制造厂应加强对产品验收环节的管理，并由具有一定焊接知识的人员组织对焊材的验收工作，保证只有合格的焊材用于产品焊缝的焊接。焊前的条件性检查起到预防质量问题发生的作用。主要从影响质量的'因素方面进行检查。内容包括:1)文件检查主要检查各种评定报告、焊接数据包、焊接工艺卡及质量计划等是否满足要求;2)人员资格检查主要是检查焊工资格及相关检验人员资格情况;3)设备检查包括焊机状况、测量仪表的标定情况等，此外还应注意检查母材及焊材的质量状况，质量证书等证明文件是否齐全等。对焊接过程的控制应着重注意焊接装配是否满足图纸要求，环境温度是否达要求，施焊过程中对焊接工艺规程中相关内容的执行情况，尤其是焊接电流、电压及速度、层间温度等参数是否符合要求，观察焊缝成形是否良好。施焊过程应注意对焊缝周边母材的保护，注意焊接过程的及时记录。焊接结束后，应对焊接记录等进行核查。焊后监督主要包括检查焊缝的外观形状、几何尺寸是否符合图纸要求。见证监督后序所要进行的焊缝无损检验工作，验证无损检验结果符合规范要求。

　　1.2小车装配及桥架装配的质量控制

　　主要是对装配后的尺寸检查工序进行重点控制。小车装配的主要尺寸有轨距的极限偏差、主动轮和从动轮的水平及垂直偏斜，车轮平面度等。桥架装配的主要尺寸有主梁上拱度、主梁水平弯曲、桥架对角差、大车跨度偏差、车轮支承点高低差、大车轮同位差等。

　　1.3厂内调试和试验的质量控制

　　试验目的是为了验证设计的正确性，检查设备的完整性、正确性、可用性、可靠性。试验应严格按照试车大纲进行，各项试验必须按规定逐一先后进行。试验基本分小车、桥架、电控系统和平衡梁四个部分。依次进行小车和桥架整体组装检查，各机构的空运转试验，电控系统的联调，主小车厂内模拟载荷试验和平衡梁厂内静载试验等。主要试验包括起升机构载荷试验、联合起吊梁静载试验、电气设备接地、绝缘试验、空载试验、耐久试验、静载试验、动载试验等。试车前要求供应商对起重机进行全面仔细的检查、整理和清洁工作，试验中注意按照试验大纲核查是否逐项进行，记录相关试验结果，供应商试验完成后编写试验报告，要再次逐项核实是否满足设计要求。

　　2制造过程中的无损检测

　　制造全过程要进行的无损检测主要有主梁及端梁的射线探伤、磁粉探伤和超声波探伤。对其过程的监督重点是检查无损检测条件(操作文件、人员资格、探伤设备和材料、工件条件等)的符合性，探伤人员操作的规范性，探伤结论的评判，必要时抽样复评。

　　3结语

　　在我国逐步实现核电站制造国产化的今天，对核电产品的制造过程进行监督的过程中认真负责，积极跟踪，严把质量关，对在制造过程中发现的各种问题能够做到及时与相关方沟通并解决，在监造过程中坚持重点工序旁站监理，坚持现场见证与巡视见证相结合，对发现的一些质量隐患和问题及时督促制造单位进行预防和改正，避免质量问题的发生，同时也为今后核电站建设积累宝贵的经验。

　　参考文献:

　　［1］广东核电培训中心.900MW压水堆核电站系统与设备［M］．北京:原子能出版社，2004.

　　［2］GB/T14405—1993通用桥式起重机［S］．［3］GB/T3811—2008起重机设计规范［S］．

　　［4］GB/T10183—2005桥式和门式起重机制造及轨道安装公差［S］．

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