精益生产培训心得体会

时间:2021-08-31

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  首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会,此次培训所看到、听到和学到的感受很深,与其说是感受不如说是震撼。

  先从"静"开始吧,名古屋没有国内城市的喧嚣,也没有滴滴的汽车喇叭声,更没有行人的大声喧哗、吵闹,他们认为大声说话会影响到旁人,是对别人的不尊重。下一个字"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少见,人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理,吸烟必须到指定的吸烟场所,处处干净整洁,整个城市都是4s 的真实写照。最后一个字"境",优美的环境,人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

  另外,宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业,对我启发很大。因为晚上的茶没喝完,也没有倒掉,早晨起来就去上课了,晚上回来发现了一个匪夷所思的事情,打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致,厕所的纸为了方便使用,都会在纸的开始位置叠上一个小三角,既美观又方便拿取,这样的事情还有很多,客车座椅上的杯架,绿灯+蜂鸣的提醒,客车座椅上的安全带防错,参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……

  以上说的这些事例,只有满足4s(全员意识和习惯的培养)、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的,都是与人有关系的,由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念,这也正是东利的经营哲学"利他忘我,领先超越".精益生产的精髓是彻底消除浪费,就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养,对于人才的培养分成两个层面,技术层面和品质层面,并且把人才培养作为公司的发展战略,提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划,让员工看到希望,让员工喜欢公司,对公司有归属感,来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

  在丰田无论是整车厂,还是一、二级供应商的现场,到处都是醒目的改善看板,看板的内容分成两部分,一边是改善前的状况,一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众,来激励全员的改善热情。在丰田眼里,没有消极的员工,只要方法正确,员工都能焕发活力,因为人都需要有归属感,个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化,只不过时间不同而已,让员工做事情,不求100%的改善或达到,只要有50%的可能,就开始行动,在行动中现场现物,持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望,最好只让他伸伸手就能够够到,然后员工产生一种成就感,进而充实感,激发出大脑的智慧,才能不断的进取向上,给员工思考的空间,引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实,就是说,当发生问题的时候,管理者要快速到"现场"去,亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具,提出和落实符合实际的解决办法。

  品质管理方面的方法和工具:

  1. 品质确认台 4s 做好。

  2. 不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

  3. 品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

  4. 员工、管理人员品质宣言,各种角度,各种活动来确保质量

  5. 变化点处置:人、机、料、法,找出规律性的东西加以对应。

  6. 发生不良品应停止、呼叫、等待,加工过程的首检、中间品、末件的确认,点检(设备、工装、夹具)。

  另外,实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质,并且通过qc 七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用,找出问题点加以改善。彻底消除浪费,就要我们打破固有的思维定势和习惯,对于技术部的工作举例:

  1. 毛坯的.留量,我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增,没有人去尝试留量小一些是否可以。

  2. 工艺节拍的安排,对已工艺人员想得很少,造成某一工序的等待。

  这样的事情还有很多,我们想的总是把事情做成就行,没有深层次的挖掘如何做好,对于汽车零件的大批量生产,每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中,jmc 的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的,现在的世界就是一个弱肉强食,成王败寇的时代,每个企业、每个人都要有危机感".睡梦中的东利人,醒醒吧,我们应该立即行动起来,改变我们的习惯和思维,统一思想,采用树榜样、立标杆,以点带面的方式来推动tps 的管理理念,只有行动起来才能收获到果实!

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