其注意事项如下：

　　1. 平焊所用电流较大，因此熔池的熔深也大，如个注意电弧对熔池的保护，在电弧中断时，沸腾的熔池在没有电弧气流的保护下，会使空气渗入熔池内部，在熔化金属凝固时就会产生气孔或缩孔。所以在收弧时应采用焊接反方向收弧，既第一根焊条焊至15cm时(焊条熔化约280mm左右)提高焊条电弧柱焊接反方向回返约 2—3cm左右，以保持熔池金属在电弧气流保护下慢慢凝固。为防止收弧时焊道增厚不易接头，最好向坡口的一侧回返，使熔池随着焊条移动在电弧气流保护下缓慢冷却凝固，避免气孔和缩孔的产生。

　　2.第二根焊条的起弧点应在上一根焊条的熔敷金属上返3-4cm左右处，然后向前运条，这样上根焊条的最后一段焊道起到预热作用，使焊条接头良好。另施焊时焊条角度应特别注意，在第二根焊条起弧时，为吹除熔敷金属上的熔渣，前倾角度应掌握在70—80度，当焊到接头处时，角度度变成90度，直角以增强电弧向下吹力，使铁水下沉，当听到发出噗噗声时，证明电弧已将接头处穿透，此时环形连弧运条手法摆动，并保持匀速，焊条角度控制在向的倾70—80度。

　　3.更换焊条的时间要短，以减少接头处的冷却时间，接头处温度越高接头越容易。

　　C.用反变形法及碱性焊条打底提高弯曲试验合格率。

　　较厚钢板的焊接，因焊接层数增加使角变形也相应加大，当角变形量很大时易引起焊根裂纹，称做变形裂纹.其原因是在焊缝收缩时产生角变形使焊趾处产生拉应变，当焊趾处有咬边、焊瘤等缺陷时其裂纹产生尤为明显。为防止焊根裂纹可采取预留反变形法和熔敷金属抗裂性好的碱性条打底法。具体作法是：在组对焊接前先预留一定的反变形量，其值的大小根据材质、板厚、焊接位置而定。

　　2.2立焊

　　立焊是指沿接头由上而下或由下而上焊接。焊缝倾角90°(立向上)、270°(立向下)的焊接位置，称为立焊位置。在立焊位置进行的焊接，称为立焊。

　　2.2.1立焊的注意事项

　　1)使用的电流不要过大，略低于角焊电流，选择焊条的大小立焊示意图要根据焊件的厚度而定。

　　2)焊接方法，采取之字型或三角型焊接方法。Vx、Vy、Vz三个运动之间应协调一致，防止焊缝熔透高低不均。

　　3)两侧熔化宽度应一致，防止产生未焊透，保持焊缝熔透整齐。

　　4)当铁水敷上之后要立即作Vx运动，不能停留或减慢速度。

　　5)采用反复灭弧法收尾。

　　2.2.2向下立焊在大口径长输管道工程中的应用

　　目前，向下立焊技术在长输管道工程中应用极为广泛，并且发挥着越来越重要的作用，一般采用纤维素焊条进行根焊和热焊。低氢型焊条进行填充、盖面。用纤维素焊条进行热焊可形成气渣保护、熔池清晰、电弧吹力大、热量集中，增加了对管接头坡口根部的穿透能力，易于根焊且背面成形良好;用低氢型焊条进行填充、盖面焊，能降低焊缝中的氢含量，从而提高焊缝的力学性能。

　　A.焊接

　　1.焊前预热

　　焊接前，在管接头坡口两侧各大于75 mm范围内进行火焰预热，预热温度应控制在100～120℃，加热时应使温度均匀上升。可采用测温笔或表面温度计在距管口50 mm处进行测量，预热结束温度应稍高于规定温度，但不宜超过50℃。

　　2.接头组对

　　管道的组对是保证向下立焊焊接质量和管接头背面成形良好的关键。如果坡VI形式、组对间隙和钝边的大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。为此，在现场直段焊接时采用专用内对VI器;在连头处采用专用外对VI器，以确保错边量小于1.6 mm。

　　B.操作要领

　　1.根焊

　　管道焊接要求单面焊双面成形，背面焊缝要求焊波均匀、表面光滑并略有凸起，因此底层焊道是保证背面成形良好的关键。施焊时，在管接头12点处前方10 mm处的坡口表面上引弧，待电弧引至起焊处，在起焊处稍作停留，钝边熔透后沿焊缝直拖向下打开熔孔，形成第1个熔孔后，焊条迅速压低并采用短弧焊，焊条作直线或往复小动作，快速、均匀、平稳地向下运条，要求焊工注意力必须集中，做到“听、看、送”三要点。“听” 就是要注意昕是否有电弧击穿管坡口边时发出的连续噗噗声。 “看”是要注意观察熔池的温度和熔孔形状的大小。熔池形状的大小应保持基本一致：熔孔过大说明焊接速度慢，熔池温度高，容易形成焊瘤;熔孔过小说明焊接速度过快，焊接电流过小或焊条角度不当，易造成未熔合等缺陷。熔于L的大小应控制在每侧坡口钝边熔化1.5 mm左右。“送”就是根据坡口间隙、钝边大小，通过合适的电弧长度、焊条角度、焊接速度及运条方式来控制熔池温度和熔池大小.把铁液准确地送到根部。三者互相协调好，以达到单面焊背面成形良好的目的，从而防止缺陷产生。接头的方法是在熔池的下方做一个比正常焊接时形成的熔孔略大的熔孔，并迅速用角向磨光机将向下立焊造成的溢流凸起的焊道端头磨成缓坡状，使接头处变薄。接头时。焊条运动到弧坑边缘根部时要将电弧尽量向下压。听到“噗、噗” 声后，稍停一会儿，观察熔孔是否打开，随后恢复正常焊接，这样可避免产生管背面焊缝内凹或接头脱节。

　　2.盖面层

　　盖面焊道是保证焊缝尺寸及外观的关键工序，要求表面焊缝能圆滑过渡，成形美观，焊缝余高比母材平面高出1mm为宜。由于坡口面尺寸较宽，盖面层焊接时，焊条应沿坡口两侧稍作横向摆动或反月牙形运条向下焊接，摆动幅度要适当.以压住两侧坡口1.5—2.0 mm为宜。盖面焊接在仰位处易出现铁液下坠，形成焊瘤和咬边现象，主要是焊接电流过大、焊条角度不对或焊接速度不当引起的。为克服这种现象，焊条运行到该位置时应尽量垂直于管平面.以利于电弧的喷射力和电弧轮廓的覆盖面积，采用适当的焊接速度和运条方式将铁液喷射过渡到焊缝上，来克服仰焊位置易出现的咬边和下坠现象，以保证焊道均匀过渡。

　　2.3定位焊

　　定位焊是为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。

　　2.3.1定位焊的注意事项

　　1)定位焊的起头和结尾处应圆滑，否则，易造成未焊透现象。

　　2)焊接件要求预热，则定位焊时也应进行预热，其温度应与正式焊接温度相同。

　　3)定位焊的电流比正常焊接的电流大10-15%。

　　4)定位焊缝高度不超过设计规定的焊缝的2/3，以越小越好。

　　2.3.2减小变形的定位焊

　　对焊接件，焊后保持焊前的定位是很困难的。这是由于焊接过程中焊件产生了膨胀和收缩。而且机械加工或零件制造引起的接头间隙，会加剧这一困难。过大的间隙在熔化与凝固过程中产生力的作用下，会产生过量的变形，这样最初均匀分布的接头间隙会由于其后的定位焊或正式焊接而集中于与焊接起始部位或与第一个定位点相对的区域。产生这种现象的原因是初始凝固产生的变形应力可能会达到材料的屈服极限，而定位夹具所施的夹紧力通常达不到这样的水平。在必须保证对中的场合，零件往往要加工成紧配合(没有任何间障的配合)，因而要求热装配，或者必须焊后加工。

　　由于最初熔化的金属在凝固时产生的应力可能达到屈服应力水平，使受约束力最小的零件朝焊缝方向移动。如果最初的焊缝是一个定位焊点，随后的定位焊点比没有发生零件移动时有产生更大变形的趋向。如果最初的焊缝是起始焊缝，接下来的焊缝趋向于把所有变形挤向焊缝的终点。如果两点(或者更多点)同时进行定位焊.就能阻止零件移动从而保持原定位。我们开发了一种两点同时定位焊的方法。此方法采用能将一个激光束南成两个等功率光束的激光焊机。激光束的分束是靠分束镜来完成。对分束铙进行涂镀.为了在激光波长下得到最大效率， 分束后。用两个完全相同的聚焦镜聚焦，聚焦铙的位置可调.以满足对光束间距或轴向位置的要求。

　　2、4横焊

　　横焊是焊接垂直或倾斜平面上水平方向的焊缝。应采用短弧焊接，并选用较小直径焊接电流，以及适当的运条方法。

　　不开坡口的对接横焊，当板厚为3-5毫米时应采用双面焊。正面焊时焊条直径为3.2-4毫米,焊条与下板成75-80度.当焊件较薄时,用直线往返形运条法,使熔池金属有机会冷却,不至于使熔池温度过高,可以防止烧穿.焊件较厚时,可采用短弧直线形或小斜圆圈形运条法焊接,便可得到合适的熔深,运条速度应稍快些,旦要均匀,避免焊条熔化金属过多地聚集在某一点上形成焊瘤和焊缝上部咬边等缺陷。

　　开坡口的对接横焊,第一道焊缝选用细焊条,当间隙大时宜采用直线往复形运条法.第二道焊缝采用斜圆圈运条法.在施焊过程中,为防止焊缝表面咬边和下面产生熔化金属下淌现象,每个斜圆圈形与焊颖中心线的斜度不得大于45度.当焊条末端运到斜圆上面时,电弧应更短,并稍停片刻,然后缓慢将电弧引到焊缝的下边,即原先电弧停留的旁边,这样做能有效地避免各种缺陷,使焊缝成形良好。

　　2.4.1横焊注意事项：

　　1)焊接调节器上的定位螺栓不易拧得过紧，否则在需要调解焊接角度时，会出现调节费力，甚至不能调节的情况。

　　2) 送丝机上的送丝轮压紧力要调节适当。如果压紧力过小，送丝轮会出现空转，而不能将焊丝正常均匀的输送出去，会出现不起弧、焊接过程中突然断弧的情况。如果压紧力过大，则会导致送丝机超负荷工作，焊丝表面会被送丝轮齿牙挤压出较深的凹痕，进入导电嘴时的阻力增大，应然会出现断弧，甚至是送丝机憋死、转不动的现象，如果长时间这样使用，会导致送丝机损坏和压丝轮损坏。

　　3)使用功能完好的导电嘴。在操作过程中，要注意保护导电嘴，避免由于碰撞等原因导致导电嘴发生变形。导电嘴要与焊枪拧紧，避免由于连接松动导致焊接过程中发热，烧坏焊枪丝口。导电嘴如果出现变形或损伤时应及时调整修复。如不能修复，则需要更换，否则会影响焊接效果。

　　4)正确使用焊枪。要确保保护气流具有良好的流动状态和一定的挺度，还要充分的冷却，以保证持久工作的可能。焊枪喷嘴绝缘良好，以免喷嘴和焊件接触时产生短路，打弧。另外最好使用重量轻，结构紧凑的焊枪，这样可达性好，装拆维修方便。