新产品研发成本管理论文

时间:2021-08-31

新产品研发成本管理论文

  随着新兴行业的兴起及销售模式的改变,传统型制造业面临激烈的市场竞争,各家企业都纷纷开源节流,需要快速推出物美价廉的新产品,抢占市场。降低新产品研发成本是企业实现经济效益的重要手段。制造型企业的产品大致分为OBM产品和ODM产品,不同的产品属性在推行降低成本的难易度不同,见表1。为能有效降低成本,需结合基础管理,从研发前端开始着手,推行设计标准化与零件标准化,并将成本管控的做法贯穿于整个研发管理阶段。

  1推行设计标准化与零件标准化

  1.1推动设计标准化,降低开发成本及项目管理复杂度

  电视机产品在高中低阶位,大中小尺寸,全球各区域的规划完整,产品的组合复杂程度高,从知识原理建立到可产品化的功能设计,均需大量整合研发、测试、采购、品保、各标准组织以及供应商资源。产品从规划到出售,往往需耗时一年以上,实际需求量时常低于计划量,从而造成开发成本居高不下和资源的浪费。因此需建立架构规划小组,专门负责需求整合与设计整合,并逐一检讨设计区块,协调各部门以简化设计,找出最有力的成本结构与可执行的设计方案,进一步交付于下游项目管理团队去执行项目。产品架构规划小组根据关键零部件资源,规划出当年可供各销项使用的芯片平台,根据液晶面板资源的分配计划,从芯片、液晶面板、电源板、电路板、喇叭、高频头、电视讯号解调器和功率放大器等方面逐项进行各模块设计标准化,逐年订出缩减目标,将设计资源进行集中与简化,实现产品设计标准化及通用化,降低产品组合复杂度,为后续的项目立项开发提供了选择依据,有利于大规模地进行系列化产品开发,缩短产品研发周期,降低研发成本。

  1.2推动零件标准化,降低采购成本及生产管理成本

  成立零件标准化推动小组,逐年制定各料件的规格种类数量的缩减目标,从线材、螺丝、胶带、绝缘片、抗电磁波铝箔、电路板、膜片和包装材料等方面进行零件标准化专案改善。

  (1)制定零件标准化设计规范。如制定主板,电源板连接器pin结构标准;提高各辅材同类料件的共用性;发布机内/机外螺丝标准,尽可能统一相近似的螺丝规格,并通过改变结构设计,减少螺丝用量。

  (2)建立零件标准资料库及料件规格搜索系统,管控新料号申请。研发工程师需从标准库中选用接近规格的料号,经由零件工程师严格把关及审查。将非标准料件在系统里设置为禁用,如遇特殊情形需启动时,需经过研发主管审批后方可在短期内选用。通过推行零件标准化,将原有庞大的零件料号数量进行精简与整合,不仅简化了采购复杂度,提高采购议价能力,降低采购成本及检验成本,也简化了产品组装零件种类,进一步简化生产流程,降低制造成本。

  2新产品研发成本管理

  2.1新产品立项阶段

  在新产品RFI/RFQ阶段,研发团队根据平台规划方案,产品规划方案及客户的需求信息确定好产品规格,需充分评估适宜的设计方案并报价。销售人员设定好目标价格,与客户做好价格协商。企业根据客户的要求及时不断调整设计方案及报价方案,保证设计的产品在既定的功能要求,市场价格及销售量下获得可接受的利润水平,又同时满足客户需求。为避免客户在项目开发过程中,随意变更设计从而造成新产品成本的增加,需在立项阶段与客人谈定明确的规格要求和设计变更约束条件。

  2.2新产品开发阶段

  各客户的新产品开发任务往往紧凑密集,需整合开发资源,进行系列化产品开发及试跑验证。根据电视机的电气、机构、软体的架构及水准将新机种定义为A/B/C三类机种,定义为A类机种被当作全新机种优先开发及试跑验证,同系列的B/C类机种则作为衍生机种开发。全新机种在开发过程被发现的问题经对策导入验证有效解决后,可以将有效对策水平展开导入到同系列同模块的机种项目里,这样可以大幅度缩短机种开发时间与试跑验证成本,避免同类模块的机种重复试跑验证,浪费研发资源。在新产品开发阶段,研发成本要控制在目标成本以内,还需避免开发过程中存在以下问题:

  (1)未明确了解客户需求或临时变更需求,导致设计变更频繁,需追加或修改设计,不仅影响原材料的承认进度,新产品开发进度,也会因设计结构,工艺,材料等多方面变更,而造成产品成本的增加。因此需与客户做好充分沟通,做好内外部需求的变更管理。

  (2)选用的'料件不具备可共用性或设计不具可替代性,无法因市场波动而使产品被重新设计利用,造成无法切换料件,变成呆滞料,从而增加物料成本及库存管理成本。为此,研发人员应结合设计标准化及零件标准化规范,在达到规格目标的前提下,尽量选用相同的型号和品牌,有助于采购大规模议价,协商供应商降价,也有助于精简进料、仓库、生产等环节的管理活动。

  (3)只关注产品性能,功能的技术指标,而忽略其他经济指标。如针对新工艺,新技术,需评估供应商的现行技术水平是否可以稳定地提供可靠的产品;针对生产制程,需评估是否方便生产组装与拆卸,是否减少手动零件,减少辅材使用,以节省人力工时及避免因不易生产加工造成的品质成本损失;针对售后维修,需评估机构件类是否方便拆卸且不损坏其他元件,备件及电路板上的信息是否方便维修识别,专用料的售后供应来源是否有保障等。故在设计开发阶段,请采购工程师、制程工程师、品保工程师及售后工程师一起参与评审,列出可采购性、可生产性、可维修性评审项目及评分,将评估结果列入新机种的阶段评审报告里,针对不通过的项目,研发工程师提出改善对策,并累积经验做法,形成设计准则或检查表,在下一个新机种开发时可以立即评估导入。

  2.3新产品量产阶段

  在新产品量产阶段,为寻求利益的最大化,根据客户订单状况、品质合约及采购协议,在保障产品质量的前提下,企业应持续开展降低成本的活动。

  (1)成立标杆比对分析小组,购买市场上同行生产的产品进行标杆比对分析,开展头脑风暴,挖掘竞争对手的亮点,从电气、机构、电源、安规及背光模组等模块进行全方位评估,从设计方式、品质水准、BOM成本等方面综合评估,借鉴其好的做法,运用到下一个新机种开发项目中。

  (2)成立costdown改善小组,在保障品质的同时,结合物料的物理极限,提出可降低成本的设计方案,并加以验证和导入。结合公司的采购策略,研发人员与采购人员紧密配合,在满足品质,交期等其他客户需求的前提下,验证并导入更低成本的供应商资源。结语设计标准化的推行及零件标准化的管理,为日后降低研发项目成本做好了基石铺垫,在新产品项目开发各阶段引入成本管理的措施做法,有助于整体降低新产品的研发成本,也降低整个项目的其他投入成本。

  参考文献

  [1]王春林.汽车产品研发中零部件成本管理与控制方法探讨[J].交通科技与经济,2017,19(3):23-26.

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