随着各个领域的科学技术以及工业发展脚步不断加快,钳工科技在各行业中的应用也越来越广泛。一起来看看钳工工程师论文吧!
摘要:钳工是使用钳工工具、钻床等,按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。钳工操作技能中,锉削是应用最多,要求最高,保证加工精度最重要的操作,也是训练中较以难掌握的操作。提高锉削质量,应从操作姿势、锉削方法、锉刀选择和测量方法等四个方面加以综合考虑。
关键词:钳工锉削方法锉削质量
钳工是使用钳工工具、钻床等,按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。它的特点是灵活性强,工作范围广、技艺性强,操作者的技能水平直接影响加工质量。在机械自动化的今天,钳工则主要以手工操作为主,应用于单件或精密零件、模具、样板等的加工。在国民经济建设中,钳工工种占有重要的地位,发挥着独特的作用。如装配调试、安装维修、工具制造等都离不开钳工。
钳工工作的基本内容有:划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、技术测量、简单的热处理等,并能对部件或机器进行装配、调试、维修等。
钳工操作技能中,锉削是应用最多,要求最高,保证加工精度最重要的操作,也是训练中较以难掌握的操作。在十几年的教学中,通过不断的探索和钻研,总结了一些操作要点:
1 掌握正确的操作姿势,苦练基本功
平面锉削中,锉刀的运行轨迹是一条水平线,这对大多数学生来说短时期内很难掌握。这一阶段采用同组同学互相检查,通过纠正对方的错误姿势和听取对方给自己的指正,尽快摒弃锉削中的缺陷,将正确的锉姿身体感觉培养起来。
2 锉削方法有交叉锉、顺向锉、推锉
顺向锉是最基本的锉削方法,不大的平面和最后锉光都用这种方法,以得到正直的刀痕。交叉锉时锉刀与工件接触面较大,锉刀容易掌握得平稳,且能从交叉的刀痕上判断出锉削面的凸凹情况。锉削余量大时,一般可在锉削的前阶段用交叉锉,以提高工作效率。推锉,当锉削狭长面或采用顺向锉受阻时,可采用推锉。推锉时的运动方向不是锉齿的的切削方向,且不能充分发挥手的力量,故切削效率不高,只适合于锉削余量小的场合。这三种锉削中顺向锉应用最多,在平面锉削中,如何保证锉削面的平面度是锉削的一个难点。锉削方法不正确或测量不准确就会造成盲目锉削,很难达到图纸要求的精度,这时好多同学就会失去信心,导致教学效果差,经过长时间的思考,我发现造成盲目锉削的原因是对锉削上高点的判断和观察困难。针对这一现象,我联系到刮削中的研点,用锉刀代替标准研具,用垂直方向的交叉锉,显示出锉削面的高点,反复操作:显点――去除高点――这一步骤,使同学们在较短的时间内就能掌握平面锉削中平面度的控制。
对于尺寸精度的锉削是在平面度锉削掌握熟练的基础上进行的。尺寸精度的控制重要的是对常用的锉刀每锉的锉削量有所了解。例如:12英寸1号纹锉刀在正常顺向锉的情况下(材料为Q235厚度为10mm)每锉的锉削量大约是0.01-0.03mm。这个数据是通过1mm的加工余量记录下来的锉削层数计算出来的.。
在训练中让同学们反复锉削1mm量,并记录下锉削的层数,这个数据会因学生的个人差异而不尽相同,然后通过简单计算就能得出每锉的锉削量,有了这些数据在锉削中我们就能做到心中有数,从容应对。这个方法在实践中得到很好的应用,也使同学们尽快掌握尺寸精度的控制,从而激发学习钳工技能的兴趣。
3 锉刀粗细的选择要合理
锉纹有1号纹―5号纹五种粗细规格,1号纹最粗,5号纹最细,操作者要根据表面粗糙度和尺寸精度要求来选择不同粗细的锉纹号,分别在粗加工、半粗加工和精加工中使用。这一过程为下道工序留下合适的加工余量是关键,余量太大就会影响效率,太少就会影响表面粗糙度,上道工序的锉纹去除不掉,达不到要求的表面粗糙度值。选择的方法是先粗后细,在粗加工阶段,尽可能使用1号纹锉刀,能够快速去除大部分余量,提高加工效率,粗锉接近划线时改用2号或3号锉纹的锉刀,当剩余0.1mm左右余量时,根据图纸上的表面粗糙度要求,选择4号或5号纹锉刀加工。
4 测量方法要正确,测量时机要把握准确
测量是钳加工中检测加工质量的重要步骤。锉削中各种精度的要求很高,有时多一锉或少一锉都会出现很大的差异,可谓是“差之毫厘,失之千里”。因此,要使锉削技能上水平,就必须加强尺寸意识和精度意识的培养。这种意识也是在反复地训练、实践中逐步培养出来的,包括观察、判断、决策的能力。观察是一种感觉技能,也可以说是一种经验技能,正确地观察能及时发现问题。判断时,要借助各种测量工具,如刀口尺、塞尺、直角尺、游标卡尺、千分尺等,首先测量前要保证量具的准确性,通过调零或记录误差使测量有保障。测量时正确使用量具,工件要放置牢固,将被测量位置安放在便于检查的方位上。读数时要既快又准。反复的测量又会增加不必要的辅助时间,所以测量时机的把握尤为重要,在实际的工作中,必须适时检验:工件的精度主要包括三个方面,一个是形状和位置精度:要检测平面的直线度和平面度,用刀口尺以透光法来检查,要多检查几个部位,并进行对角线的检查;要检测平面的垂直度、平行度公差,用直角尺采用透光法检查,应选择基准面,然后对其它面进行检查。检查时,角尺不能斜放,否则就会导致检查的结果不准确;二是要检查尺寸精度,要根据尺寸要求,用钢尺、游标卡尺或千分尺在不同位置上多测量几次;三是要检测表面的粗糙度,一般用眼睛观察即可,但也可用表面粗糙度样板进行对照检查。此外,在检查的基础上,还要进行科学决策,每做出下一步的操作时,就要经过认真思考,对之前发现的问题要找出解决的方案,决策的正确与否会直接影响到工件的加工,如果决策失误,会使工件的加工工艺变得复杂,有时甚至会造成废品。由此可见,决策的培养也就是技能的升华,它是打造精准工件的核心。
笔者认为两个环节必需把握住,一个是划线后的尺寸复查,这样可以避免划线尺寸错误而导致后续加工中的必然失败。二是在半精加工和精加工阶段增加测量次数,而在粗加工阶段基本靠划线来确定加工余量,尽量少测或不测,这样会使加工效率大大提高。
此外,锉削质量的提高还必须与操作者的细心观察、刻苦训练相结合,从而不断树立精益求精、脚踏实地的工作作风和一丝不苟的严谨态度。以上是我在多年来教学活动中总结出的一些小小经验,如有不妥请同仁们多提宝贵意见。
参考文献:
[1]《钳工工艺与技能训练》徐冬元主编.
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